Montage und Vorbereitung des Verbundglas-Sandwichs

Datum: 14. September 2022

Von Luc Moeyersons

1. Versammlungsraum:

Sauberkeitsstandards:

Reinraumklassifizierungen (ISO & Federal Standard)

Partikel mit einer Größe von mehr als 35 Mikrometern sind für das durchschnittliche menschliche Auge bei normalen Lichtverhältnissen sichtbar. In einem dunklen Raum, in den ein Lichtstrahl fällt, werden Partikel mit einer Größe von 25 Mikrometern (oder größer) sichtbar.

Daher sind Partikel mit einer Größe über 25 Mikrometer zu vermeiden.

Sie können in der Luft schweben und sich sanft auf horizontalen Flächen absetzen und durch Luftbewegung (wenn eine Person vorbeigeht) in die Luft gelangen und sich schließlich auf der PVB-Folie absetzen.

Eine Klasse 100.000 (Fed Std 209E) – ISO-Klasse 8 sollte für einen Reinraum zum Glaslaminieren ausreichen.

Messungen zur Definition der Reinraumklasse sollten ohne Bediener in diesem Raum durchgeführt werden (es sollten jedoch verschiedene Positionen überprüft werden, um die Gleichmäßigkeit von Sauberkeit/Luftstrom zu überprüfen).

Für regelmäßige Qualitätskontrollen sollten Bediener während der Bewertung anwesend sein, um die tatsächliche Situation zu überprüfen.

Ein durchschnittlicher Mensch „trägt“ etwa 600.000 bis 800.000 Partikel pro Kubikfuß mit sich.

Uniformen halten dieses enorme Kontaminationspotenzial innerhalb der Uniform.

Filter (der Klimaanlage) müssen regelmäßig gereinigt/ausgetauscht werden.

Die saubere Luft muss zuerst durch den Bereich strömen, den man partikelfrei halten möchte, und (wenn möglich) hinter den Menschen abgesaugt werden (siehe Zeichnung unten).

Das Reinigen des Bodens mit Wasser (am Ende der Schicht) stellt kein großes Problem dar, der Luftbefeuchter/Trockner sollte den geringen Anstieg der relativen Luftfeuchtigkeit verkraften können.

Das Staubsaugen ist in Ordnung, sofern sich Filtereinheit und Motor außerhalb des Reinraums befinden (Verbindung über Vakuumschlauchsystem).

4.a. PVB-Abwickel- und Auflegesysteme.

Es gibt vier (etwas) unterschiedliche (automatisierte) PVB-Abwickelsysteme:

Folientransfer:

Das untere Glas liegt statisch auf dem Förderband und PVB wird über das Glas bewegt und angebracht (manuell oder mit Roboterarm).

Vorteile:

Dieses System kann für Mehrfachlaminierung (mehrere Gläser und/oder PVB-Schichten) verwendet werden.

Nachteile:

Wenn die PVB-Folie über das Glas gezogen wird (bewegt wird, während sie Kontakt mit dem Glas hat), entstehen Falten in der PVB-Folie. Dies kann mit der Lageplanlage oder der Entlüftung im Vorspalt (Bildung von Lufteinschlüssen) zusammenwirken.

Folien- und Glastransfer:

Das untere Glas bewegt sich nach vorne, während die PVB-Folie abgewickelt wird. Ein Roboterarm sorgt dafür, dass beide Bewegungen mit der gleichen linearen Geschwindigkeit erfolgen.

Vorteile:

Die Qualität des Aufbaus (Ebenheit der PVB-Folie) ist recht gut.

Nachteile:

Dieses System ist für den Aufbau aus mehreren Glas-/PVB-Schichten weniger geeignet.

Das Glas müsste in die ursprüngliche Ausgangsposition zurückbewegt werden, damit die nächste PVB-Schicht aufgetragen werden kann. (Manchmal bietet der Lieferant der Laminieranlage eine zweite Auflegeposition an, aber das ist nicht die geeignetste Lösung. (Kosten, zweite Abwickelposition, …)

Rollenübertragung:

Die gesamte Rolle (und das Stütz-/Abwickelsystem) wird über das Glas bewegt, das statisch auf dem Förderband liegt.

Vorteile:

Dieses System kann für die Laminierung/Auflage mehrerer PVB-Schichten verwendet werden.

Nachteile:

Aufgrund der Bewegungen des großen und schweren PVB-Rollenständers ist die Genauigkeit weniger gut und die Gefahr einer Verschmutzung durch bewegliche Teile (Fett, Fett, Partikel usw.) ist größer.

Dieses System scheint in Europa nicht mehr kommerziell zu existieren/verfügbar zu sein.

Spannungsloser Folientransfer:

Die PVB-Folie (am Anfang der Folie) wird über die gesamte PVB-Breite erfasst, während die PVB-Folie abgewickelt wird, wird eine Rolle bis zur Hälfte der Laminatlänge bewegt. Die PVB-Folie wird zugeschnitten (um die richtige Länge zu gewährleisten) und die Walze setzt ihren Weg fort, während die PVB-Folie (ohne Spannung) flach auf die zweite Hälfte des statischen Glases gelegt wird.

Vorteile:

Durch die spannungsfreie Verlegung entstehen keine Falten im PVB und eine flache Verlegung ist gewährleistet.

Nachteile:

Komplexität, Automatisierung.

Dickes, kaltes PVB am Ende der Rolle kann sich leicht zusammenrollen, sodass die Greifvorrichtung die Folie nicht über die gesamte PVB-Breite ergreifen kann („Regenschirmgriff“).

Eine mögliche Lösung für diese dickeren PVB-Rollen besteht darin, diese Rollen (ungeöffnet) vor der Verwendung 24 bis 48 Stunden bei Raumtemperatur (21 °C) zu lagern.

4.b. Abschluss der Montage:

Nachdem das obere Glas auf die PVB-Folie gelegt wurde, wird das Laminat zur Beschnittstation bewegt.

Das überschüssige PVB wird entfernt.

Bündig mit der Glaskante an den Längsseiten des Laminats (90 Grad zur Profilierung)

Halten Sie das Schneidemesser in einem Winkel von 45 Grad, um sicherzustellen, dass an den kurzen Kanten (Vorder- und Hinterkante) etwas PVB herausragt (weniger als die Dicke des Glases, um die Andruckwalze (oder den Vakuumbeutel) nicht zu verunreinigen). (Dies im Hinblick auf ein höheres Risiko für PVB, in Extrusionsrichtung (in begrenzter Weise) zu schrumpfen, im Vergleich zu einem 90-Grad-Winkel.)

Das Trimmen kann mit einem Trimmmesser oder einer rotierenden Trimmscheibe automatisiert werden.

Herausforderungen:

Kontamination

Glassplitter durch unzureichenden Beschnittvorgang (Glaskante ist nicht perfekt ausgerichtet (Glasausbruch nach dem Ritzen (Schneidvorgang)))

Diese Glassplitter können manchmal zwischen beiden Glasschichten gefunden werden und werden nach dem Laminieren/Autoklavieren besser sichtbar.

Schrumpfung von PVB

kann verursacht werden durch:

Flaches Auflegen des PVB

kann beeinflusst werden durch:

5. Vorpressen (oder Vorpressen)

Prozesstypen.

Andruckwalzenverfahren.

Dies wird hauptsächlich für „einfache“ Laminatkonstruktionen verwendet.

Mehr als 90 % des produzierten Verbundglases werden im Quetschwalzenverfahren verarbeitet.

Vakuumverfahren (Beutel oder Ring).

Weniger als 10 % des Verbundglases werden im Vakuumverfahren hergestellt.

Vakuumverfahren kommen vor allem dann zum Einsatz, wenn in den zu laminierenden Produkten (gehärtet, bedruckt, mit Löchern sowie Mehrfachlaminate) bereits ein erheblicher Kostenaufwand steckt und der Erfolgsgrad der Laminierung nahezu 100 % betragen soll.

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