So können Sie Ihr Land gewinnbringend umlagern: Die Kostenlücke schließen

Schneiders „intelligente Fabrik“ in Lexington, Kentucky, fertigt mittlerweile 70 bis 80 Prozent der für seine Produkte benötigten Teile im eigenen Haus. Foto mit freundlicher Genehmigung von Schneider Electric

Joe Almeida, NEDCO-Präsident, sagt, dass Kapitalinvestitionen, Prozessverbesserungen und Automatisierungstechnologie für sein Unternehmen einen Wandel bewirkt haben. Foto mit freundlicher Genehmigung von New England Die Co. Inc.

In den letzten 60 Jahren haben die USA aufgrund niedrigerer Offshore-Löhne und -Kosten 6 Millionen Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe verloren. Die Gefahren von Lücken in der Lieferkette und die Vorteile der inländischen Fertigung wurden während der Pandemie schmerzlich deutlich. Destabilisierende geopolitische und klimatische Kräfte haben unsere Schwachstellen und die Notwendigkeit, sie anzugehen, offengelegt. Dieser beispiellose Druck zwingt Unternehmen zu Innovationen und zur Verlagerung der Produktion in die USA, um globale Risiken zu mindern und die Widerstandsfähigkeit zu erhöhen. Hier sehen Sie, wie einige Unternehmen die Kostenlücke schließen und profitabel verlagern.

Tesla orientierte sich am historischen Fließband von Ford aus dem Jahr 1913 und verwandelte es in ein revolutionäres, modulares Konzept. Das fortschrittliche neue Montagekonzept des Unternehmens produziert Tesla-Autos in fünf Modulen: die linke Seite des Autos, die rechte Seite des Autos, die Vorderseite, das Heck und den Boden. Anschließend werden alle Module in einer Endstation zusammengebaut und anschließend mit einem Glasdach versehen.

Die Unterbaugruppen bieten mehr Möglichkeiten zur Automatisierung und können vor der Endmontage vollständig getestet werden. Tesla behauptet, dass dieser radikale Ansatz zu einer Reduzierung der Produktionsfläche um 40 Prozent und einer Halbierung der Montagekosten führen wird, wodurch die heimische Fertigung für den US-Markt profitabel wird.

Neue Automatisierungstechnologien, die Arbeitskräftemangel überwinden und höhere US-Löhne ausgleichen, tragen dazu bei, die Lohnkostenlücke zu schließen und mehr Produktion in die USA zu verlagern. Da der Anteil der Arbeitskräfte an den Gesamtkosten der Herstellung immer kleiner wird, beginnen Unternehmen, die einst aufgrund billiger Arbeitskräfte ins Ausland verlagert wurden, die Produktion in größerer Nähe zu den von ihnen bedienten Märkten zu bevorzugen. Investitionen in die Automatisierung können Unternehmen dabei helfen, profitabel zu reinvestieren.

Ein solcher Hersteller ist Schneider Electric. Durch Investitionen in Automatisierung und Software konnte das Unternehmen pandemiebedingte Logistikprobleme lösen, indem es mehr Arbeit aus China verlagerte, ohne die Betriebskosten wesentlich zu erhöhen.

Schneiders „intelligente Fabrik“ in Lexington, Kentucky, fertigt mittlerweile 70 bis 80 Prozent der für seine Produkte benötigten Teile im eigenen Haus. Das Werk in Lexington ist so produktiv, dass es jetzt einige Teile an die mexikanischen Schneider-Werke liefert und nicht umgekehrt.

Ein weiteres Unternehmen, das Automatisierung nutzt, um im Wettbewerb zu bestehen, ist New England Die Co. Inc. (NEDCO), ein Lohnfertiger in Waterbury, CT, der sich auf Teile aus Wolframkarbid und gehärtetem Werkzeugstahl spezialisiert hat. Das Unternehmen hatte für einige Teile manuelle Schleifmaschinen verwendet, hatte jedoch Schwierigkeiten, mit den chinesischen Preisen zu konkurrieren. Um Kosten zu sparen, waren langjährige Kunden gezwungen, nach China zu verlagern. NEDCO investierte in eine Studer S33 CNC-Universal-Rundschleifmaschine von United Grinding North America. Die automatisierte, CNC-gesteuerte Maschine macht NEDCO wettbewerbsfähig – auch bei Losgrößen von einem oder zwei Werkstücken. Mit der neuen Maschine konnte NEDCO die Arbeitsstunden pro Teil um 90 Prozent reduzieren und die Ausschussquote von über 10 Prozent auf null senken.

Joe Almeida, NEDCO-Präsident, sagt, dass Kapitalinvestitionen, Prozessverbesserungen und Automatisierungstechnologie für sein Unternehmen einen Wandel bewirkt haben. Die Automatisierung ermöglichte es NEDCO, die Produktion zu steigern und gleichzeitig Kosten- und Fachkräfteverfügbarkeitsprobleme zu überwinden. NEDCO konnte die Aufträge seiner Kunden gewinnbringend aus China zurückholen.

Oransi, ein Hersteller von Produkten zur Raumluftreinigung, produzierte in China. Peter Mann, CEO von Oransi, wollte die Produktion von China in die USA verlagern, aber das Produktdesign des chinesischen Herstellers machte es unmöglich, wettbewerbsfähig zu produzieren. „Wenn man einen chinesischen Luftreiniger auseinandernimmt, hat er viele Teile, viele Schrauben und der Zusammenbau erfordert viel Arbeit, was in China natürlich billiger ist. Wir können dieses Produkt also nicht nehmen und es hier bauen und auch nur annähernd wettbewerbsfähig sein.“

Im Jahr 2021 fusionierte Oransi mit Aviemore Technologies, einem Hersteller von Bewegungssteuerungen, und Mann entwickelte zusammen mit Aviemores Gründer Moe Barani die Luftreiniger von Grund auf mit weniger Teilen neu.

Die neu gestalteten Produkte sind weniger arbeitsintensiv und können wesentlich effizienter zusammengebaut werden, wodurch die Herstellung kostengünstiger wird. Der niedrigere Preis und die überlegene Qualität machen es weltweit wettbewerbsfähig. Ziel ist es, innerhalb eines Jahres 100 Prozent der Produktion von China in die USA zu verlagern und so etwa 100 neue amerikanische Arbeitsplätze zu schaffen. Wenn Unternehmen ihre Produktdesigns vereinfachen und die Montageschritte reduzieren, können sie Gewinne erwirtschaften.

Die Gesamtbetriebskosten (TCO) sind die beste Messgröße für eine vergleichende Analyse. Der TCO Estimator der Reshoring Initiative ist ein kostenloses Online-Tool, das Unternehmen dabei hilft, alle Faktoren zu berücksichtigen, um die tatsächlichen Gesamtkosten der inländischen und Offshore-Beschaffung zu vergleichen. Zu diesen Faktoren gehören Gemeinkosten, Bilanz, Risiken, Unternehmensstrategie und andere externe und interne Geschäftsaspekte.

Anhand dieser Informationen können Unternehmen die Beschaffung besser bewerten, Alternativen identifizieren und sich sogar beim Verkauf gegenüber Offshore-Konkurrenten durchsetzen. Eine Verlagerung von Entscheidungen von der Preisbasis auf die Gesamtbetriebskosten könnte dazu führen, dass 20 bis 30 Prozent der derzeit importierten Güter ins Ausland verlagert werden.

Es passiert bereits. Im ersten Quartal dieses Jahres wurden durch Reshoring und ausländische Direktinvestitionen rund 101.500 neue Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe in den USA geschaffen. Wenn das derzeitige Tempo anhält, werden bis zum Jahresende mehr als 400.000 Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe in den USA geschaffen sein.

Wenn neue Prozesse, Technologien und Strategien in ein Reshoring-Projekt einbezogen werden, können Unternehmen die Ausfallsicherheitsvorteile verstärken und die Offshore-Kostenlücke verringern oder sogar beseitigen. Wenn Sie Hilfe benötigen, rufen Sie 847-867-1144 an oder senden Sie eine E-Mail an [email protected].

Anmerkung des Herausgebers: Harry Moser ist der Präsident der Reshoring Initiative. Seine Kolumne erscheint alle zwei Monate im Wechsel mit Austin Webers „On Campus“. Hat Ihr Unternehmen die Produktion wieder verlagert? Denken Sie darüber nach? Wir würden gerne von Ihrem Erfolg hören oder Ihnen dabei helfen, ihn zu erreichen. Mit Ihrem Einverständnis würden wir gerne in zukünftigen Ausgaben über Ihre Erfolge oder Chancen berichten. Kontaktieren Sie [email protected].

Harry Moser, Präsident der Reshoring Initiative